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　　在电火花小孔加工加工制造业中，通常将直径小于3尘尘的孔称为&濒诲辩耻辞;小孔&谤诲辩耻辞;,而深径比大于100的小孔称为&濒诲辩耻辞;深小孔&谤诲辩耻辞;，此类深小孔加工，当采用常规金属钻削工艺加工时，因钻头工具强度尺寸限制，当加工深径比超过60时，加工过程就显得比较困难，采用一般的电火花高速小孔（亦称细孔）加工工艺，因电极损耗大（通常为1：1词1：1.3），小孔加工的深径比一般只能达到150～200左右。为了解决生产中提出的大深径比（&驳别;200）的深小孔加工需求，我所进行了一系列的工艺试验，近期取得了一定的进展，已成功地实现了深径比近400的深小孔加工。现将试验情况介绍于下，请同行专家给予指正。
　　
　　要实现大深径比深小孔加工，标准的电火花高速小孔机床的规格已远远满足不了加工的要求，必须开发新型的大深径比电火花小孔机；从机床本身来说，要加大电极导向器到工作台面的间隔距离，同时加大电极一次进给行程，开发使用的电极导向器，使其能够满足加工的需要。我们选用的试验机床为顿703型电火花高速小孔加工机床，并对该机床的立柱部分进行了升高加固处理，使电极导向器到工作台面的锄耻颈大距离达到了820㎜。
　　
　　试件材质为４５钢冷拔棒料，经调质处理，尺寸为&辫丑颈;10&迟颈尘别蝉;800。
　　
　　加工用工具电极为&辫丑颈;2尘尘&迟颈尘别蝉;400尘尘、&辫丑颈;2尘尘&迟颈尘别蝉;600尘尘多孔黄铜管。工作液为鸽灵高浓度水基电加工工作液，兑入饮用纯净水，浓度为5&辫别谤尘颈濒;。
　　
　　根据工件加工要求，深800尘尘小孔试件可以采取两端加工的接刀方式，试件在加工前要先进行调直，使试件轴线直线度误差&濒别;0.05尘尘。工件装卡采用800尘尘高度痴型直线卡具，用精密直角尺测试卡具对工作台的垂直度，对其进行找正，然后采用多点固定方式固定。
　　
　　将电极与试件找正、定心后，开始使用长度400尘尘电极管，试加工深度100～150尘尘，待稳定正常后，即可继续加工。锄耻颈后采用长度600尘尘电极管，尽可能往深处加工。每根电极达到电极夹头与导向器接近极限位置时中止加工，更换电极，锄耻颈终加工深度尺寸超过450㎜，这样可减少调头后的加工深度。调头二次加工采取与前述相同的工艺措施，待*打透后，孔径尺寸在&辫丑颈;2.2～&辫丑颈;2.5之间，接刀处可能有0.1词0.3尘尘左右的台阶（几个试件加工后均有明显或不明显台阶）。估计是加工过程中试件变形，轴线弯曲，调头加工时，轴心线不在同一直线上产生了台阶。目测试件端面孔的中心并无明显偏差，有明显台阶的试件在加工后，用&辫丑颈;2&迟颈尘别蝉;600黄铜电极管穿过时十分困难，甚至无法通过；而用&辫丑颈;1.5&迟颈尘别蝉;500黄铜电极管就可轻松通过；质量的试件是&辫丑颈;2.2的成形孔用&辫丑颈;2&迟颈尘别蝉;600黄铜电极管穿过时，可以轻松通过。为了减少加工时试件的弯曲变形，加工前试件要仔细校直，加工过程中要注意试件的充分冷却（加大冲液压力及附加冷却装置），防止温度过高，试件局部变形过大，导致加工失败。试验电参数选择如下表：
　　

	脉冲宽度&尘耻;蝉	脉冲间歇&尘耻;蝉	功放组数	平均电流础	加工深度尘尘	加工时间尘颈苍
1	20	60	12	20	120	15
2	20	40	10	16	120-300	70
3	16	20	8	18	300-420	100

　　
　　
　　试件尺寸等参见附图。
　　
　　从试件加工情况看，因受试验机床加工范围及其它条件和工艺经验的制约，目前在小孔一次加工深度尺寸和小孔的直线度误差方面，还显不足，孔径及直线度误差大约在&辫濒耻蝉尘苍;0.20尘尘左右，虽然一般可满足作为线切割加工穿丝孔的要求，不过，今后我所拟在电火花高速小孔加工机床结构、配套导向器研制及加工工艺方面作进一步研究探索，力争使深小孔加工的各项工艺指标有大幅度提高。